在立窯水泥廠技術改造中，一般力求改造工藝簡單、實效；設備選擇恰當，這樣有利于設備管理及優質、低耗、高產。因此，工藝方案選擇及設備選型非常重要。我公司生料磨的兩次技改都充分考慮了這些因素，使2臺PCFL立軸式破碎機成功地用在立磨系統及管磨系統中。現將這兩種系統的工藝改造情況作一介紹。
1、現狀及方案提出
1.1立磨系統
我公司一個生產線原主要工藝配置為：OK - 12生料磨，臺時產量13t/h; ∮2. 3m×10m機立窯，臺時產量6t/h;Ø2. 2m×6.5m水泥磨，臺時產量13t/h。水泥磨是按10萬t/a生產線配置，而生料磨、立窯生產能力相對顯小一點，為充分利用現有設備．公司擬將機立窯擴徑至∮2.8m×10m（因立窯簡體為∮3.5m，因此改造可行）。這樣，可使窯臺時產量達到10t/h左右。因此，這個方案的焦點在生料磨上。
提升機將配好的原料提入小倉，由喂料皮帶喂入磨內，同時通熱風起烘干作用及防止袋除塵器結露。
當時有兩個改造方案可供選擇：
1)另建1臺∮2.2m×6.5m生料磨（包括磨房）；
2)去掉貯料小倉在此位置安裝1臺PCFL立軸式破碎機，降低入磨粒度，提高生料磨產量。
兩種方案比較見表1。
由表1看出：∮2. 2m×6.Sm磨機土建與設備投資費用達150萬元以上，且建設周期長，但臺時產量高；加裝PCFL立軸式破碎機僅需7萬元，周期短，但臺時產量低。由于中2. 8m×10m立窯一般臺時產量在10t/h左右，原OK一12立磨的運轉率一直較高，故障率低，17t/h的產量足夠滿足立窯生產。因此，選用方案2。
1.2管磨系統
我公司另一條線配套為1臺∮3m×9m生料磨，3臺中3m×11m立窯（只上2臺）及2臺中2. 4m×13m開路水泥磨，生料磨、窯和水泥磨臺時產量分別為54t/h、12t/h和23t/h。從現有工藝看，立窯產量低，生料磨和水泥磨均有富裕，因此，公司決定上第3臺立窯，同時，改造生料磨。原工藝布置簡圖見圖2。有兩個改造方案：
1)采用原設計中的擠壓磨（當時未上）；
2)采用PCFL立軸式破碎機。
由表2看出：由于原來留有建擠壓磨位置，所以兩個方案都不用土建投資。從設備投資、工期及增加功率三方面來比較擠壓磨較PCFL立軸破碎機投資成本要高得多。雖然，擠壓磨臺時產量高，但因磨輥材質問題一直解決不了，因此運行費用會高，所以選用方案2。
2、工藝方案的論證及實施
有關PCFL立軸式破碎機的主要參數見表3。
2.1立磨系統
由圖1看出，立軸破碎機加裝的位置選擇在料倉位置是可行的。另外還有兩點也符合工藝要求，即第一，原生料系統裝有除鐵器，可以滿足立軸破碎機要求；第二，該生料系統通風量達標準狀態35000m3／h以上，可以將立軸破碎機工作時產生的粉塵全部由原有除塵器處理以達到無塵操作。
設備選型：參考表3可知，比較適合的有兩種即PCFL - 750型和PCFL一1000型。PCFL - 750型無論設備重量、功率、價格均低于PCFL - 1000型，但PCFL - 750型臺時產量最低只有15t/h，在錘頭磨損的情況下，要提高臺時產量，只能放大出料粒度，對立磨臺時產量不利，因此，選用PCFL - 1000型。改造后的工藝布置見圖3。
2.2 管磨系統
由圖2看出，在磨頭倉原位置（未上）加裝PCFL立軸式破碎機是可行的，只要在皮帶機上加裝1臺除鐵器即可。
設備選型：生料磨的運轉率要在85%以上，產量要達到65t/h以上，才能滿足立窯要求。因此，直觀認為可供選型的只有PCFL - 1500型，而該設備也有不利之處，一次投資高，電機功率大，關鍵是出料粒度大，這都影響磨機產量并會導致成本上升。經論證后認為可以選擇PCFL -1250型，前提是在該設備前加裝回轉篩，回轉篩長條形孔徑≤9mm，這樣可使≤8mm的粒料先選下進磨而不需要進立軸破碎機。
通過測定，≤8mm的物料全部在30%以上，這樣實際進立軸破碎機的物料只有70%，即產量達到45t/h以上，即可滿足要求，并使入磨物料直徑達到≤5mm的要求。這樣PCFL - 1250型完全可以勝任，并且較PCFL - 1500型一次投資節省4萬元，電機功率減少35kW（節電0.5kWh/t），設備重量減小5. 4t。只增加了1臺回轉篩的功率2.2kW，且回轉篩全部為自行制作，節省了投資，回轉篩的運轉費用很低，此方案只需將入磨皮帶機卸料端提高1m即可。這種設備使建筑在運行中的安全系數也大大提高了。
3、改造后效果評價
立磨系統于1998年底完成改造。管磨系統1999年5月完成改造。改造后將立磨輥盤間距作了調整。管磨級配作了調整，收到良好效果，改造后運行狀況見表4。
值得一提的是我們此次改造所選用的PCFL立軸破碎機全部采用可調式錘頭，便于及時調節出料粒度，減少了維修費用及工作量。
