山東魯碧建材有限公司（以下簡稱我廠）1000t/d水泥熟料干法生產線原料粉磨系統主機設備為∮3.5瑚xl0m中卸烘干球磨機，設計能力75t/h，圈流生產；水泥粉磨系統主機設備為∮2xllm，設計能力9～10t/h，實際能力為13t/h，開流生產。為了提高粉磨效率，降低系統消耗，我廠先后在這二個粉磨系統中實施破—磨相結合的生產方式。其中在進行物料細碎設備選擇時，通過對立式和臥式兩種破碎機進行多家使用廠家考察及比較分析后，選擇了山東某公司生產的PSFL立軸式破碎機，對石·灰石和熟料兩種物料進行細碎。從使用情況看，該破碎機破碎不同物料適應性較好，破碎后物料粒度均勻、細小，使用壽命較長，使用效果較好。本文就此作一介紹。
1、設備原理、特點及使用選型
1.1設備原理及特點
該破碎機共設兩排轉子，每排轉子各設6～8個打擊板錘，簡體內部鑲砌普通襯板和壓條襯板，壓條襯板內有螺旋狀凹槽（見圖1）。正常工作時，物料由對稱兩個入料口進入破碎腔，先落到第一排反擊轉子體護板上，受離心力作用被甩向襯板進行反擊破碎，在反彈力和重力聯合作用下，初碎物料快速返回內腔，并斜向下運動。當碰到高速旋轉的轉子后，被第一排打擊板錘擊碎，作向外向下運動，當遇到壓條襯板時，進一步被反擊轉子擠壓、碾碎；重力和離心力作用使碎料沿壓條襯板內凹槽圓周向下作螺旋運動，并在下落過程中使粒度較大的物料又一次被板錘擊打，最后大部分物料在螺旋凹槽的作用下，落到第二排高速旋轉的轉子體護板上，再一次重復進行上述破碎過程。這樣經過數次重復破碎后，物料粒度顯著減小，其中粉狀物料占較大的比重。該PSFL立軸式破碎機具有以下特點：
(1)采用立軸雙反擊、復合破碎機理，破碎能力大，生產效率高；
(2)使用壽命長，該機對其易損件如襯板、打擊板、護板等均采用了不同的特殊材質；
(3)整體結構緊湊，體積小，安裝簡單，本體部分采用三開門結構，維修方便；
(4)軸承潤滑采用稀油連續潤滑方式，無須另配動力，并根據需要配有水冷卻裝置，可使用于高溫物料的破碎。
1.2使用選型
根據我廠生料制備中石灰石用量及儲庫前增設破碎機的實際情況，考慮生產運行中破碎系統單班作業，選擇PSFL1500型立軸式雙反擊復合破碎機作為石灰石細碎機，其規格性能見表l。
在此基礎上，對水泥熟料實施的細碎措施改造，同樣考慮破碎系統單班作業，熟料細碎后供3臺水泥磨用量，也選擇了PSFL1500型破碎機作為熟料細碎機。但為保證熟料破碎后粒度要求，對PSFL1500破碎機的打擊板錘與襯板之間的間隙作了適當調整。
2、生產工藝
2.1石灰石破碎
我廠1000 t/d水泥熟料生產線生料制備采用石灰石、粉煤灰、硫酸渣、砂巖四組份配料粉磨而成。石灰石在原料中的質量配比占80%以上，平均粒徑25 mm左右，故其對原料磨粉磨效率的提高影響較大。配置PSFL1500破碎機對石灰石實施細碎，要求破碎后石灰石粒度≤10 mm。考慮到石灰石中有部分粒度≤10 mm細粉料（約占20%—30%，）故在破碎機前加設振動篩措施，以提高破碎機效率。石灰石經細碎后入磨粒度大大降低，從而使入磨原料平均粒度得以降低。為適應新的入磨物料粒度要求，對原料磨研磨體進行了適當的級配調整，具體的配球方案見表2。
2.2熟料破碎
我廠3臺開流水泥粉磨系統中，有l臺磨曾在2001年期間在磨前配置了ZCM14-Ⅱ型“破碎一篩分一提升”三合一細碎式高效沖擊破碎機，使用效果不理想。其原因一是破碎粒度達不到細碎質量要求；二是設備故障率高，維修費用高，故在使用半年后就一直閑置未用。根據原料磨系統采用PSFL破碎機的應用情況，并通過對該設備破碎熟料方面進行分析研究及多家使用廠家的使用考察了解，我們在水泥粉磨系統中也采用了同類型破碎機．3臺水泥磨共用l臺PSFL立軸式破碎機，要求破碎后熟料粒度≤8mm。為確保破碎后粒度滿足要求，對破碎機打擊板錘與襯板之間的間隙作了適當調整，通過襯板與設備簡體間調整塊適量減少了二者之間的間隙，即在設備選型時按PSFL破碎機出料粒度≤6 mm要求進行控制。同時考慮到破碎時高溫熟料的存在，對破碎機軸承增加循環水冷卻裝置。在工藝布置上同樣采取了“篩分+破碎”的組合方式，但在使用過程中，振動篩（封閉式）揚塵明顯增大，后改為溜篩解決揚塵問題。
同樣為適應入磨物料粒度新要求，重新對水泥磨進行研磨體級配調整。總的原則是：保持水泥磨原總裝載量基本不變，降低I倉和Ⅱ倉破碎能力，增加小球、微段用量，提高各倉研磨能力。具體的配球方案見表3。
3、破碎機使用及維護注意事項
(1)正常生產中，保持破碎機空載開停車，以兩個進料口同時入料為佳，進料粒度不得大于 150mm(設備要求≤120 mm)．避免因物料塊度過大堵塞進料口：當破碎石灰石或其它原料時，必須考慮控制水分不宜過大，避免因物料過濕糊機現象。
(2)設備調試好后，正常運行一段時間（如我廠為石灰石破碎運行4個月；熟料破碎運行2個月），要檢查出料粒度情況。若粒度過大，應停車檢查。首先檢查傳動皮帶張緊程度，其次檢查內部易損件磨損情況，然后根據具體情況進行適當調整。對于轉子及轉子體護板的磨損處理，可采取耐磨焊條直接焊補的辦法加以解決；當打擊板錘、襯板磨損到一定程度，可以通過調整塊減小打擊板錘與襯板之間的間隙以降低出料粒度，必要時，及時進行更換。
(3)該破碎機正常運行中，運轉平穩，振動輕微、躁聲低，檢修后若發現振動較大，可能是因為在調整打擊板錘與襯板之間的間隙時，移動的調整塊厚度不相同而致，也可能是對稱配置的打擊板錘重量偏差太大所致，其偏差應不超過0.1 kg。
(4)破碎物料中的鐵塊等金屬物對破碎機的影響及處理。從我廠的使用情況看，對于粒徑≤5mm的鐵塊等金屬物，對設備本身有影響但不存在較大的危害，其在破碎機內腔中滯留一定時間后可隨物料自行排出。但較大的鐵塊等物進入內腔后，由于無法排出，將對破碎機造成極大的破壞，嚴重時可導致破碎機機殼變形損壞。我們采取的措施是：在入破碎機前的皮帶機上方增設一臺金屬探測儀，與皮帶機等破前輸送設備形成自動控制回路，當粒徑≥5mm的鐵塊等金屬物通過時，皮帶機等設備將自動停機，等人工揀出金屬物后方可恢復生產，從而避免了鐵塊等金屬物對破碎機帶來的嚴重損害。
(5)由于結構緊湊，設備本身密封性較好，兩個進料口均采取了漏斗形入料方式，保持設備出料順暢，在工藝布置上，破碎后的物料采用密閉輸送設備如提升機等輸送，可以降低粉塵飛揚，大大改善作業環境。同時，破碎熟料時揚塵要比石灰石大一些，可考慮增加除塵設施。
(6)在與原有工藝設備能力匹配問題上，考慮到均在儲庫之前增加破碎系統及企業用電中避峰添谷等因素，在破碎機能力選擇時，考慮比實際需要能力高出近2倍，亦即考慮單班作業。我廠石灰石實際生產用量在60—65 t/h，其中粒度≤10 mm細粉料約占20%～30%：3臺∮2 mxll m水泥磨生產用熟料實際總量<30t/h．考慮破碎后提產20%，熟料實際生產總用量<36t/h：PSFL1500破碎機設計破碎能力為60—80 t/h，基本能夠滿足要求。
4使用效果
(1)物料粒度大大降低。使用該破碎機后，石灰石平均粒徑由原來的25mm左右降至8 mm左右，破碎石灰石實際生產能力在90～95 t/h，超過了設計生產能力；熟料平均粒徑由原來的20 mm左右降至6mm左右，破碎熟料實際生產能力在65 t/h左右。
(2)磨機臺效。入磨物料粒度的降低，使磨機產量有了較大提高。其中，原料磨臺時產量由原來78t，h左右提高到96 t/h，提高幅度達23.08%，單位生料電耗由原來的25.6 kWh/t降至22.9 kWh/t，下降了2.7 kWh/t;水泥磨臺時產量由原來13 t/h左右初步提高到14.5 t/h，提高幅度為11.54%，單位水泥電耗由原來的40.5 kWh/t降至37.96 kWh/t，下降了2.54kWh/t。
(3)易損件消耗降低。石灰石與熟料兩種物料性質不同，尤其是我廠的熟料易磨性較差，該破碎機在我廠兩種不同物料破碎中易損件磨損情況有明顯的不同。其中一套易損件可破碎石灰石50萬t左右，但只能破碎熟料7～8萬t。更換一套易損件（包括襯板、打擊板錘）價格1.8萬元。
