CM系列超細粉碎機主軸上排列了四個轉子和風扇，其結構決定了主軸長度較長。粉碎機長時間工作時，顆粒沖擊和摩擦等作用下不可避免地會產生大量的熱量，為了補償主軸熱變形、降低內應力，將主軸支撐方式設計為一端游動，一端固定。由于送料端在左側，為滿足結構緊湊要求，所以將主軸動力端放置在右側：同時為了保證動力輸入端的傳動精度，故將右端設計為固定端。
為了方便軸上零部件裝配，將主軸設計為階梯形狀；軸上磨削加工部分應該有砂輪超程槽，螺紋部分應該有退刀槽；為減小應力集中，在主軸截面變化的部位設計有圓角，并且為了加工方便，鍵槽、圓角及倒角尺寸要統一。粉碎機工作時不會有太大的軸向力，軸上零部件（轉子、風扇）固定采用擋圈和緊定螺紋進行固定，軸承則采用圓螺母進行固定。主軸結構如圖2-6所示。
2、轉子設計
轉子是機械超細粉碎機工作的重要零件，CM系列超細粉碎機共有四個轉子分別組成兩個粉碎腔體。為了使物料能順利進入粉碎腔體，在設計時轉子一與轉子三的葉片與軸向有30°左右的轉角，轉子二與轉子四的葉片采用徑向直列布置，裝配時轉子一與轉子二、轉子三與轉子四葉輪交錯布置，以便在腔體內形成湍流場。轉子三與轉子四組成第二個粉碎腔體，在此腔體內進行比第一級更細的粉碎，因此轉子三與轉子四的線速度要高于轉子一和轉子二，轉子零件結構如圖2-7、2-8所示。錘頭材料選擇及設計
在粉碎時，顆粒以很大的沖擊速度不斷的對粉碎元件進行沖擊，零件主要失效形式為磨損失效，為了節省成本，將粉碎元件設計為轉子和錘頭兩部分，錘頭磨損后可隨時進行更換。在沖擊式粉碎機中，物料磨損設備零件的過程一般分為兩種，在破碎大塊物料時，零件主要受鑿削性磨損；在把中粗物料粉磨成細粉時，零件的表面主要受切削磨損，作為沖擊式粉碎機的耐磨件，首先要具備兩個條件
(1)耐磨性好 由于在沖擊式粉碎機中，錘頭等耐磨件屬于易損件，為了降低易損件的更換次數，節約成本，耐磨件都應屬于深度磨損件，這就要求耐磨件的內部組織結構與表面相同，而不是表面很耐磨而內部耐磨性很差。
(2)抗沖擊性能好由于在沖擊式粉碎機中，耐磨件受到的沖擊力很大，如果只是硬度大、耐磨性好，但脆性很大，那么使用時受到沖擊后就容易產生裂紋或斷裂，損壞粉碎機。因此，沖擊式粉碎機的耐磨件不但要耐磨，而且要耐沖擊，只有當兩者達到最佳的配合時，耐磨件才能發揮它最大的功效。
通過進行多次試驗，認為選擇高鉻鑄鐵非常合適（試驗材料：采用Cr15M02Cu鑄鐵，中頻感應爐熔煉，實型鑄造；熱處理規范：淬火加回火；人工時效，采取低溫時效反復進行2～3次）。高鉻鑄鐵Cr15M02Cu抗磨損能力強，而且鑄造性能好，在沖擊式超細粉磨機中使用，與CrWMn等合金工具鋼比較，相對耐磨性提高約7倍左右。軸承選擇
機械沖擊式粉碎機主軸較長，工作轉速高，受力比較復雜，會產生較大的撓曲變形，為了使粉碎機能夠正常工作，要求支撐軸承具有自動調心能力，并能承受較大的徑向載荷和一定的軸向載荷，允許的工作轉速較高，綜合考慮選用2300系列雙列調心球軸承。鍵聯接的選擇
CM系列沖擊式超細粉碎機主軸工作轉速較高，選擇鍵聯接時要求保證對心精度。根據要求選擇普通平鍵對軸上零件進行周向固定。其中各轉子、風扇均采用A型鍵聯接，帶輪采用C型鍵聯接。工作時與電動機相聯接的鍵所受轉矩最大，而鍵聯接的尺寸又比各轉子、風扇的鍵聯接尺寸小，故只校核電動機的鍵聯接。
3、主軸系統受力分析及其簡化
原料從給料斗進入粉碎室，受到高速回轉錘頭的打擊而破裂。粉碎機的工作過程主要由兩方面構成：一是物料受到錘頭的沖擊作用：二是錘頭和物料、篩片（或齒板）和物料相互間的摩擦作用。對于脆性物料，主要受沖擊作用而粉碎；對于韌性大的物料主要受摩擦作用而粉碎。但是，無論何種物料的粉碎，都是沖擊、搓擦和摩擦的綜合結果。物料在粉碎室內運動及碰撞破碎的過程是及其復雜的，但物料顆粒在常規粉碎室內碰撞大致可概括為幾種情況。
CM系列機械沖擊式超細粉碎機共有四個轉子，其中轉子一和轉子二組成的粉碎腔體一是進行物料的粗破碎，物料對轉子產生的沖擊載荷最大；另外，粉碎機是在高轉速下運行的，轉動時產生很大的離心力。因此，在進行強度分析時主要考慮離心力和沖擊力。
CM系列超細粉碎機的主軸上排列有轉子一、二、三、四和風扇(見圖2-1)，由上述知實際物料的沖擊過程非常復雜，所以采用轉矩分配的方法來進行受力簡化。首先將轉子一和轉子二簡化為一個整體稱為組件1，同理轉子三和轉子四簡化為一個整體稱為組件2，風扇部分稱為組件3。另外，在轉矩分配時不考慮系統的摩擦、不考慮阻尼等因素的影響。根據主軸鍵聯接的長度與載荷性質計算零部件的轉矩分配系數。
