因此在粉碎工程領域中，在盡量降低能耗的前提下提高加工成品細度意義重大，可產生巨大的經濟效益和社會效益。在這一迫切需求下，多碎少磨理論己得到公認，并有一系列相應的新型破碎機涌現，其中氣流沖擊對撞粉碎機以其獨特的結構和工作原理，使礦物實現了完全的自粉碎，碎后產品粒度可以達到400目，從而充分體現了多碎少磨、節能降耗的思想。
CHJ氣流沖擊對撞粉碎機是在最初對流噴射磨的理論基礎上設計的，借助高速氣流來實現物料自身對撞而發生粉碎，由此實現了完全的自粉碎，這種設備集超細粉碎、氣力輸送為一體，產品粒度細、金屬磨損輕微。通過破碎理論證明其破碎效果已達到了破碎機行列中的先進水平。
1、最初研發原理
CHJ氣流沖擊對撞粉碎機是一種新型沖擊式超細粉碎設備，適用于各種非金屬礦、水泥、建材原料等脆性物料的粉碎，也可以用于一些一般設備很難達到粉碎細度的物料加工，同時運用了流體機械的設計思路、物料顆粒群理論并結合粉體物料的流態化特性及選粉和顆粒的沉降效應而設計，該設備中待加工物料瞬間被速度為20 m/s的高速氣流吹起，并與其他高速運動的物料相撞擊，由于氣流速度高，物料沖擊強度大，因而粉碎效率也相當高，同時物料在噴槍內運動的過程中人為加上內螺旋風和外螺旋風使物料最大限度的向運動軸心收聚從而減少與管壁的摩擦，使金屬磨損減少到最低限度。該設備主要由噴槍、碰撞室、機架、分級機、送氣箱、物料輸送機等部件組成，主要結構如圖1所示。
設備的基本工作過程是：物料從螺旋輸送機6處沿料管傾斜落下，在到達噴槍與輸料管結合處時，由空壓機來的高速氣流將物料帶起并沿噴槍向前做加速運動，在這一過程中實現了物料和氣流的混合，形成氣料混合相，這是在一根噴槍內形成氣料混合相的過程，設備碰撞室圓周每隔120度分布一根噴槍，每根噴槍對準碰撞室中心，物料從噴槍內噴出后，在碰撞室中心發生對撞并粉碎，整個過程將在瞬間連續進行，粉碎后的物料粗細不均，在風速一定的底風噴吹作用下符合一定粒徑范圍的物料隨底風上升進入分級機，分級機將粗細不均的物料進行分級，物料中粒度較大的在分級機和重力的作用下重新落下，在下落過程中與其他上升的物料發生摩擦，并在落至噴槍處時受到其余高速物料的沖擊而再次粉碎，直至達到要求的粒徑范圍后被底風再次送入分級機進行分級。
2、物料顆粒運動參數計算
2.1 待加工物料顆粒的懸浮速度分析
CHJ氣流沖擊對撞粉碎機設計中運用了流體力學理論，對其物料的懸浮速度、氣流速度、質量濃度以及空氣消耗量進行了反復核算。由于物料顆粒粒徑在粉碎前相對較大、速度高、此時壓差阻力占大部分，本區中速度的平方與阻力成正比，在研究懸浮速度時，通常是向上運動的氣流使物料顆粒懸浮，也就是空氣對物料顆粒的阻力R，通常稱為空氣動力，當物料處于懸浮狀態時，作用在顆粒上的空氣動力R與物料的浮重W相等，公式如下：
設備粉碎加工屬于二次加工，設待粉碎物料粒度參數：物料直徑100μm，p。=1.2kg/m3。
鑒于以上公式分析并代入所設待加工物料參數即可得出此種物料的懸浮速度。這也是決定氣流沖擊關鍵速度的決定因素。
2.2 影響物料顆粒懸浮速度的條件及解決措施
在噴槍中，由于管道的截面積有限，而懸浮的物料又占距一定的截面積，致使空氣流通的截面積減少，顆粒周圍氣流速度增加，因此同一物料顆粒在受管壁限制的條件下的懸浮速度較之在自由空間中的懸浮速度要小，為解決這一問題，我們在設計的過程中可以人為的設計一個沿內部管壁切向流動的氣流，使物料沿噴槍徑向螺旋收緊的同時又減少與管壁的摩擦，在內風管和外風管（即噴槍中部和頭部）上分別加上氣流環分管（如圖2所示），氣流通過環分管均勻的沿管壁環分，并通過焊接在噴槍內部的螺旋葉片將氣流螺旋沿管道的內外壁送出，這樣兩次的內外風可使物料充分的向盆槍中心收攏，以大大的提高物料相撞時的沖擊力，與此同時通過內外風的作用還可減少甚至消除物料對內壁的摩擦，減少沿程壓力損失，因此，懸浮速度受到內管壁摩擦的影響可忽略不記。
2.3 待加工物料的流動特性分析
通過上面的分析及計算得出懸浮速度的計算公式，將氣流沖擊對撞粉碎機的原始設計數據代入公式又可得出物料的懸浮速度。但是，在輸送過程中，空氣壓強沿管道從進料端向出料端逐漸下降使氣體體積不斷的增大，所以氣流速度沿管道也相應的增大。為使顆粒能被氣流迅速帶走，應首先使進料口氣流速度遠大于懸浮速度。要分析這一點首先應考慮粉料的混合與離析特性。
對粉料混合和離析機制影響最大的因素是粉料的流動特性，自由流動粉料從容器中倒出時流動時是連續的，同時粒子又很容易做個別運動，從而發生粒子之間的離析現象，粘性粉料的流動是間斷的，雖然存在流動和貯存問題，但卻不會出現自由流動粉料常發生嚴重離析，而粉料流動特性又與固體粒子的性質密切相關，其性質包括有：粒子粒徑及其粒度分布、粒子形狀、水分含量等。
粒度及其分布是影響粉料流動性能的重要參數，隨著粒徑的減小，顆粒間由重量引起的分離作用變為次要，而粒子間的結合力會使混合物中形成團塊，隨著混合物中粒徑差異減小，離析現象減弱，但如果在表面帶有少量的黏附性的粗粒子混合物中，摻有粒徑非常小的細粒子，則細粒子會迅速覆蓋在粗粒子表面，此時細粒子失去了運動自由，從而得到高質量的混合物。粒子的形狀及其表面粗糙度會影響粒子的流動性能，類似球形的粒子比不規則形狀的粒子易于流動，因為后者具有較大的接觸面積，使流動阻力增大。
粉料隨著含水量的增加，使粒子之間吸附力增加，從而易于結成團塊，使流動遲緩，阻礙混合的形成。而安息角使粉體靠粒子自重相成一種摩擦角，它是固體粉料流動難易的一種表征。安息角愈小的粒子流動性愈好，在混合料中若各部分的安息角存在較大的差別，也會引起離析。
通過以上分析可以看出所設計的設備在粉碎的粒子形狀及氣流速度等方面有嚴格的要求，設備規格和主要技術指標如附表所示。
3、成品物料顆粒篩選高度（TDH值）
成品物料顆粒篩選高度直接決定了本粉碎機的碰撞室高度尺寸，碰撞室的高度為碰撞室出口高度和出口大小兩者之和，其中出口大小是由分級機的處理風量決定，對于選定的分級機工作參數，它為一定值，而碰撞室的出口高度是依據TDH值決定的，因此正確研究并合理計算TDH的大小是非常重要的，TDH值為夾帶輸送分離高度的簡稱，其定義為夾帶接近常數的床層某一高度距分布板的距離，過去估算TDH值一直沿用的是Zenz和Weil提出的經驗線圖。相關聯，其計算結果比Zenz的估算結果更接近實際，原因是Zenz沒有考慮到自由空間軸向氣流速度的梯度變化，而是假定氣流速度為常數。
經過不斷的研究與探索，濟南大學機械工程學院李昆山教授引進了凈化常數K*(d)，通過計算K*(d)，同時通過測定床層不同高度處的濃度的方法確定TDH的最優值，其含義是，對于不同的喂料顆粒，測定其在自由空間內不同高度的夾帶量，與相同顆粒范圍的飽和夾帶量相比，兩者的相同高度即為TDH值。
TDH之上的夾帶量為凈化常數K*(d)，通常對平均顆粒直徑為dsi的窄尺寸范圍的固體夾帶量可用下式來求得：mi_ xi K*( d)
Xl是這個粒級范圍的顆粒的質量分數，總的夾帶量為整個尺寸范圍內具有帶出速度Vt小于表觀氣速U的顆粒的夾帶量的總和。
Wen和Hashing在1960年提出的K*(dsi)的計算式為：
這個過程是對管道的摩擦最劇烈的部分，所以從供料器交接口處到噴料管第一部分結束這段距離添加陶瓷襯層，防止管道聯結部位磨損。在第一部分結結果和計算結果相差較大的原因，原因主要有以下3點：
1)床層結構尺寸影響，前面夾帶理論中已經分析了床層結構對夾帶的影響。
2)考慮到震動因素的影響，震動條件下分散相濃度隨高度的衰減比無震動時要快，這說明震動有助于TDH值的降低，這可以從兩個方面分析，首先，由于震動的拋擲作用，震動條件下物料的分布較無震動條件下物料分布均勻。而且震動條件下物料與分布板的接觸時間為短，流化鉸好，其次，震動有助于氣泡尺寸的降低，抑制大氣泡的形成。
3)顆粒大小及顆粒組成的影響，由于實驗的目的不同，所用的物料顆粒的大小及其組成不能相同，因此夾帶量F與自由空域高度的關系線不同。
綜合以上3個方面的影響，有必要對公式式進行修正，假定公式的指數變化規律不變，代入預先設計數據得：
我們推薦使用上式計算凈化系數K+(d)，對于本次設計所用的物料及系統所要求達到的產量，在估算系統的最佳風速在2.5m/s左右時，根據上式我們推算出碰撞室噴嘴到分級機高度為2.3m。
4、主要部件結構設計原理
噴料管為整臺設備的關鍵部位，它由兩部分組成如圖2所示，第一部分是從供料器交接口到內風管，這一段距離是物料從自由落下到被吹起的部分，前進，對噴料管內壁的摩擦小于第一段噴料管的摩擦，但由于此時風速提高，顆粒碰撞對管壁的沖擊力增加，更應附陶瓷襯層保護，第一段噴料管和第二段噴料管的連接通過內風環分管和內風管連接在一起的，內風環分管焊接在第一段噴料管上再與內風管外壁相連，而內風管又與第二段噴料管法藍連接，整個部件被連成一體。
在第一段噴料管與第二段噴料管的管頭部分都焊接有螺旋狀的葉片，其錐度與內風管和外風管的錐度相同，主要作用是將經過環分后的內外風通過這些均勻布置在噴管頭處的螺旋葉片均勻的分開，并沿內壁螺旋送入下一段噴料管，同時，還起到支撐內風管和噴料管的作用，從而減少了單純環分管焊接處的受力，增加了整個部件的剛性。
5、結 語
1) CHJ新型氣流沖擊粉碎機是一種超細碎設備，具有產品粒度細、金屬磨損輕微的優點。
2)設計中運用了物料顆粒群理論，設備分級能力可達到預定設計要求。
3)制造中可運用無損探傷、動平衡、高強度合金鋼、耐磨陶瓷材料等增加設備使用壽命。
4)通過理論計算證明，其機械性能、破碎效果都達到了國際先進水平，可作為超細磨設備運用到生產中。
