1、存在的問題
該破碎機于2003年11月開始試機試產，至2004年2月停機，出現以下問題：
1)實際生產能力與設計能力相差較大，臺時產量一直維持在140—160t/h，原計劃每天開機時間為一個班8h，實際需要兩個班16h才能完成生產任務，且破碎電耗也高達1.3kWh/t。
2)正常生產時，設備振動大，運轉4h左右，破碎轉子主軸承溫度就會超過750C，被迫停機，待主軸承溫度降低到400C以下時才能再開機。
3)為防止黏性物料在機器內部黏結，破碎機內殼四周設置有在物料沖擊或機械振動時能抖動的防黏料鏈幕，實際使用中這些鏈幕的鏈條要么松動脫落、造成齒輥、刮刀卡死，要么被黏土牢牢地黏在一起，堵塞機內空間，使物料通道越來越窄，還直接磨損錘頭和輥子等轉動部件。
4)齒輥刮料轉子為水平布置，其上方易形成積料，造成破碎負荷加大，電耗增大，傳動部件故障多。
5)設計采用高錳鋼材質的板錘，材料本身硬度僅為220—240HB，這種錘頭適用破碎大塊硬質原料，如石灰石、鐵礦石，破碎黏土則無法形成有效的沖擊硬度，錘頭磨損非常快，一套錘頭的實際使用壽命僅為200h，破碎黏土總量不足4萬t。
2、改造措施
2004年3月份對該破碎機進行了改造。
1)考慮到黏土團塊料主要是板結造成，其強度并不大，所需的破碎沖擊力也沒必要很大，680dmin的轉速、∮l 250mm的回轉直徑、80kg重的錘頭所形成的沖擊力是比較大的，足以破碎直徑在中200—300mm的石頭。因而，將主電動機端直徑中520arm的傳動皮帶輪更換成∮300mm的，使轉速從680d/min下降到392r/min。改造后，在確保黏土團塊破碎效果的同時，設備的振動從10~15mm/s大幅下降至7mm/s左右，此外也使板錘的磨損速度大大降低。
2)將防黏料鏈幕全部拆除，改在殼體內壁鑲襯光滑的厚度為12mm的高分子耐磨防黏的塑膠板。
3)拆除齒輥刮料轉子，在齒輥正下方安裝固定刮刀，既能刮落黏在齒輥上的物料，物料又不會堆積。
4)將板錘材質改成鉻合金的，錘頭硬度達55HRC以上，使其耐磨性能得到較大的提高。
改造前后破碎機結構見圖1。
3、效果
1)臺時產量提高到240~260Uh，主電動機運轉電流從220A下降到180A，電耗僅為0.6kWh/t。
2)設備振動下降后，破碎轉子主軸承連續運轉溫度在58～60C，保證破碎機安全、連續、高效生產。
3)-套錘頭可破碎黏土10萬t，每年可節約配件消耗5萬元左右。
