上面的一篇文章介紹了幾類造粒設(shè)備，但這些造粒方法不是對(duì)什么物料都適宜，在介紹每一種造粒方法時(shí)也都介紹了其特點(diǎn)。造粒是受多種因素影響的工藝過程，選擇合適的造粒方式最好的方法是比較現(xiàn)有的各類實(shí)例，然后進(jìn)行分析，比較其優(yōu)缺點(diǎn)。初步確定造粒方法后，再進(jìn)行小型試驗(yàn)，找出不足之處進(jìn)行改進(jìn)。當(dāng)然，最佳方式的選擇還應(yīng)有一定的理論指導(dǎo)和遵循一定的原則，首先是要明確所要僻決的問題和希望產(chǎn)品達(dá)到的指標(biāo)，然后比較各類造粒過程的能力和特點(diǎn)，所需要考慮的因素主要從以下幾方面人手。
    1、原料因素
    根據(jù)不同原料的特性需選用不同的造粒方法。如考慮滾動(dòng)造粒，需要考察粉料是否有足夠的細(xì)度，若原料顆粒太大則不宜用滾動(dòng)造粒；若選用擠出造粒，則需考慮原粉料與水或其他液體捏合后是否具有一定塑性；若是濕法粉碎的懸浮液，需考慮是否容易霧化，若容易霧化則可考慮用噴霧造粒，但選用噴霧造粒則又需考慮原料的熱敏性。
    2、產(chǎn)品要求
    不同的造粒方式所得產(chǎn)品的粒度差別很大，如噴霧造粒的粒度小，但復(fù)水性能好。而擠壓造粒的產(chǎn)品粒徑一般都較大，甚至可以制備小丸。攪拌混合造粒、流化造粒等方法得到的產(chǎn)品是形狀不十分規(guī)則的球形顆粒。而滾動(dòng)成粒可獲得較光滑昀圓球體。對(duì)于特殊形狀的規(guī)則顆粒制備則需要借助擠壓和擠出造粒方式。對(duì)于產(chǎn)品顆粒形狀的選擇應(yīng)考慮工藝的要求和使用方便。對(duì)顆粒強(qiáng)度要求不高或不希望其強(qiáng)度太高時(shí)可選用噴霧造粒方式。若要求顆粒強(qiáng)度很高則需要考慮用擠出造粒并添加適當(dāng)黏結(jié)劑。顆粒的孔隙率和密度這兩項(xiàng)指標(biāo)也直接影響到產(chǎn)品的強(qiáng)度，孔隙率和強(qiáng)度的同時(shí)提高是一對(duì)矛盾，孔隙率和密度的大小可通過工藝操作參數(shù)來調(diào)整到所需要的指標(biāo)。
    3、其他因素
    不同的造粒方法處理量差別很大，設(shè)備占用空間差別也很大，因此必須考慮設(shè)備、土建的投資和加工成本。干法造粒不可避免地會(huì)導(dǎo)致粉塵產(chǎn)生。但濕法造粒需要造粒后干燥，消耗能源，所有這些都是造粒工工藝設(shè)計(jì)中需要考慮的內(nèi)容。
    4、干燥方法
    許多濕法造粒的顆粒需要干燥。顆粒的干燥方法有很多種，干燥13t備可以分為兩類'按干燥過程中顆粒的運(yùn)動(dòng)狀態(tài)可分為動(dòng)態(tài)（例如流化床干燥）和靜態(tài)（例如帶式干燥、箱式一F燥）兩種；按出料方式來分，可分為連續(xù)式（例如連續(xù)流化床干燥、帶式干燥）和間歇式（箱式干燥）兩種。擠出造粒得到的顆粒，含液量偏高時(shí)，動(dòng)態(tài)干燥容易結(jié)團(tuán)，適宜選用靜態(tài)干燥法。當(dāng)含液量較低、制出的顆粒較硬時(shí)可采用動(dòng)態(tài)干燥。流化床干燥受熱均勾，兼有整粒效果，但成品率較箱式低。連續(xù)干燥設(shè)備主要適用于大噸位的單一品種對(duì)于中小噸位、多品種的生產(chǎn)，選用間歇式干燥設(shè)備比較合適。
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