滾筒作為
帶式輸送機的關鍵部件，在運傳中若出現焊縫開裂的現象，就會導致整條輸送機的失效，這不僅會造成皮帶劃傷、托輥損壞、機架變形，而且維修成本高、時間長，影響了輸送機的正常運轉。為此，本文結合生產實踐，分析了造成滾筒開裂的原因，介紹了滾筒設計及制造工藝的改進方案。
一、滾筒環形焊縫斷裂的原因分析
如圖1所示，滾筒的筒皮與接盤對接時，接盤的下側，即內圓面留有止口，筒皮是搭接在接盤止口上的，焊縫的位置是在對接坡口處。焊接時，上部的接口焊接在一起了，搭接處即相連的止口處，由于間隙較小，焊絲無法伸進去，因此，最終導致根部無法熔合起來。這樣，此處的焊縫存在未焊透現象。未焊透在焊接上是一種嚴重的焊接缺陷，它是裂紋的起點。滾筒在使用過程中，頭部傳動滾筒、尾部改向滾筒、重錘拉緊裝置處的改向滾筒是帶式輸送機承載力最大的地方，另外，帶式輸送機在起動時，所承受的張力非常大，這樣，焊縫因未焊透形成的裂紋就會從未熔合處逐漸向整個焊縫擴展，最終導致焊縫開裂。
把滾筒的筒皮與接盤采用V形對接坡口，取消了接盤上的止口，原來設計的止口是為了對接裝配時起定位作用。改進后的坡口結構，一方面坡口型式簡單，便于加工；另一方面，便于焊接，焊接近，焊材可以伸到間隙處，使相連母材得到充分熔合。這樣，筒皮與接盤在焊接時，就可以焊透，進而完全熔合在一起。
三、滾筒環形接口對裝工藝的改進
改進前滾筒的對裝是垂直吊裝式對裝，加工好的筒皮堅直放置，用吊具將接盤吊起，垂直放置到筒皮上端，使接盤止口與筒皮止口相吻合，用鋼板尺垂直靠筒皮與接盤的外圓面，至少測量8個點，調整接盤的位置，保證對稱測量點的誤差均在1mm之內。這樣的對裝方式通過止口定位，接盤由于重力的作用，完全壓到筒皮上，筒皮與接盤之間的間隙就無法控制了，加上止口的存在，造成了焊不透。
改進后的對裝方式如圖3所示，滾筒與接盤分別放在對接工裝上，工裝的下面裝有兩個千斤頂，通過千斤頂調整筒皮的上下位置，用鋼板尺靠在筒皮與接盤外圓面，至少測量8個點，保證對稱測量點的誤差均在Imm之內。工裝的兩側裝有絲杠，用絲杠調整接盤與筒皮的間隙，使接盤與筒皮之間的間隙為3mm-4mm。改進后的對裝工藝，操作簡單、安全可靠，易于保證接盤與筒皮間的間隙，從而為焊接質量提供了保證。
（一）底部首道焊縫的焊接
打底焊采用單面焊雙面成形的焊接方法。焊接時，雙手持焊把，焊把向下爬，焊把與水平放置滾筒接盤的角度為20°-25°，焊把左右擺動要均勻，速度要慢。切忌焊把對著一個位置焊，要使焊絲熔敷流向另一側或其他位置。嚴格選取電流電壓，在電流或電壓偏高的情況下，電弧熱量集中，焊絲熔敷增多，加上二氧化碳氣體氣流的壓縮作用，這樣，會共同推動焊絲熔敷向焊道前方流動，流向前方的焊敷靠自身的溫度把母材粘連在一起，而不是靠電弧放出的熱量熔化焊絲和焊件進行焊接的。
在采用單面焊雙面成形的焊接方法時還要注意的是，在焊接時，焊絲一定要向下伸，伸到筒皮與接盤間隙的下側，即靠到接盤內側面處。第一道焊縫高度不要太厚，為4mm-6mm，所焊出的焊道，表面成形要光滑一致。在采用單面焊雙面成形焊接方法時，正面焊縫怎么樣，背面也要怎么樣，因此，從正面焊縫的表面質量，就能反映背面焊縫的表面質量。每焊完約300mm-500mm長時，要停下來用小錘頭均勻迅速地錘擊焊縫，以減小應力。
（二）中間焊縫與表面焊縫的焊接
打底焊后，檢查焊縫表面質量，確定無氣孔、夾渣等焊接缺陷后，進行填充焊，若存在氣孔、夾渣現象，需用碳弧氣刨除缺陷后，進行修復。填充焊和表面焊縫可采用變位滾輪架來進行。
變位滾輪架主要由控制系統、機架、滾輪旋轉機構、傾翻機構、防竄裝置、電氣控制等部分組成。該變位滾輪架與操作機共同實現接盤與滾筒兩端的環形焊縫焊接，其技術參數應滿足下列要求：
1．最大載重： 5噸
2．適用簡體直徑： Ø400mm-d1800mm
3．適用簡體長度：650mm-2500mm(軸1000～3500mm)
4．滾輪旋轉線速度： 100mm/min-1000mm/min
5．傾翻速度： 0.5r/mim
6．可傾翻角度： ±45。
7．設備整體回轉角度： ±180°
8．設備整體回轉速度： 0.7r/mim
9．焊接導電電流： 800A
10.電源電壓： 380V±10%、50HZ±1
滾筒環形接口結構的改進，徹底改變了未焊透現象，避免了滾筒裂紋的存在，特別是運用了單面焊雙面成形的工藝方法，使滾筒內側焊縫的焊接質量得到了保證，改變了以往存在的未熔合、氣孔、夾渣、未焊透現象，使滾筒的質量更穩定、可靠，保證了帶式輸送機的安全運行，對降低滾筒制作成本，降低輸送機維修成本，提高輸送機利用效率有積極的意義。
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