0、引 言
鍋爐過(guò)熱器、再熱器及其蒸汽管道系統(tǒng)的吹掃是新建機(jī)組投運(yùn)前的重要工序，其目的是為了清除在制造、運(yùn)輸、保管、安裝等過(guò)程中殘留的各種雜物（如焊渣、氧化銹皮、砂子等），改善蒸汽品質(zhì)，防止機(jī)組運(yùn)行中過(guò)熱器、再熱器爆管和汽機(jī)通流部分損傷，提高機(jī)組運(yùn)行的安全性和經(jīng)濟(jì)性。
鍋爐蒸汽吹管的基本原理是受熱面管子內(nèi)壁的銹蝕物在高溫狀態(tài)下與氧發(fā)生化學(xué)反應(yīng)，發(fā)生相變和結(jié)構(gòu)變化，其貼附能力大為下降，加上管子壓力和溫度的急劇反復(fù)變化，使管子產(chǎn)生脹縮，貼附物更容易脫落，并隨高速的蒸汽排出管外。其受清洗的金屬表面繼續(xù)與氧發(fā)生反應(yīng)，生成致密的Fe3 04鈍化膜。
化學(xué)反應(yīng)式為：
4Fe0+ 02→2Fe203
6Fe0+ 02→2Fe304
6Fe(OH)2 +02→2Fe304 +6H20
鈍化反應(yīng)：
內(nèi)層膜：3Fe+202→Fe304
外層膜：4Fe+302→2Fe203
1、系統(tǒng)劃分
為了獲得良好的吹掃效果，需要控制吹掃蒸汽的參數(shù)以便獲得足夠的吹管動(dòng)量。因此針對(duì)三壓帶再熱系統(tǒng)的余熱鍋爐在吹掃時(shí)將系統(tǒng)劃分為高壓及再熱回路、中壓回路、低壓回路。并且高壓及再熱回路采用蓄能降壓吹管法，而中壓、低壓回路采用恒壓吹管法。
生物質(zhì)鍋爐專業(yè)燃燒木屑顆粒機(jī)壓制的生物質(zhì)顆粒燃料。
3、吹管過(guò)程
吹管所需蒸汽由老電廠抽汽提供，經(jīng)過(guò)臨時(shí)聯(lián)箱的分配，送到三種不同壓力的吹掃回路。
吹管過(guò)程分為兩個(gè)階段，中間停爐冷卻時(shí)間為12—14 h，以利于焊渣、銹皮的剝落。高壓回路正式吹管之前，建議先使用0.7 MPa的壓力進(jìn)行試吹，以進(jìn)一步證實(shí)臨時(shí)管道的完好性。然后再逐步升壓吹管，直至達(dá)到吹管全壓。
3.1第一階段
a．低壓回路吹掃，保持壓力在0.3 MPa，對(duì)低壓回路進(jìn)行吹掃，監(jiān)視母管保持壓力在0.3 MPa。經(jīng)裝靶檢驗(yàn)合格后完成低壓回路吹掃。
b．中壓回路吹掃，保持壓力在0.7 MPa，吹掃中壓主路及旁路。經(jīng)裝靶檢驗(yàn)合格后完成中壓回路吹掃。
c．高壓回路吹掃，汽包壓力為2,0 MPa左右時(shí)開(kāi)啟臨時(shí)控制門，進(jìn)行第一次試吹管，當(dāng)汽包壓力降至1.5 MPa左右，關(guān)臨時(shí)排汽門。
汽包壓力達(dá)到2.5 MPa時(shí)，開(kāi)臨時(shí)控制門，進(jìn)行第二次試吹管，當(dāng)汽包壓力降至1.8 MPa時(shí)，關(guān)閉臨時(shí)控制門。
將汽包壓力升至吹管起始?jí)毫?約3.5MPa)，開(kāi)臨時(shí)控制門，汽包壓力降至約2.4 MPa時(shí)，關(guān)臨時(shí)控制門，完成一次吹管。吹管過(guò)程中注意控制汽包水位。
然后以3.5 MPa的起始吹管壓力反復(fù)吹管，經(jīng)裝靶檢驗(yàn)合格后，清理集粒器。中間穿插沖高旁三次。第一階段吹管結(jié)束。
停止輔汽加熱，時(shí)間約12 ~14 h。
3.2第二階段吹管
重新投入輔助蒸汽加熱，反復(fù)吹管至合格，在吹管末期，再?zèng)_洗高壓旁路3次。
3.3 吹管系數(shù)K
吹管壓力和流量的選擇要確保吹管蒸汽對(duì)管道內(nèi)雜物的作用力大于鍋爐滿負(fù)荷時(shí)蒸汽對(duì)管道內(nèi)雜物的作用力。
蒸汽吹管時(shí)必須保證各處的吹管系數(shù)均大于1。經(jīng)計(jì)算各階段吹管系數(shù)如下：
第一階段
過(guò)熱器的吹管系數(shù)為2,56
主汽管的吹管系數(shù)為3.25
冷再管的吹管系數(shù)為1. 43
第二階段
過(guò)熱器的吹管系數(shù)為2. 08
主汽管的吹管系數(shù)為2. 91
再熱器的吹管系數(shù)為2.16
熱再管的吹管系數(shù)為1. 10
4、結(jié)束語(yǔ)
根據(jù)不同壓力等級(jí)劃分吹掃回路，針對(duì)不同壓力分別采用降壓和恒壓的吹管方式，減少了吹管次數(shù)，縮短了吹管時(shí)間，節(jié)約了吹掃蒸汽，保證較大的吹管系數(shù)進(jìn)而獲得了理想的吹管效果。
