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    湖南某公司是集采礦、選礦、冶煉于一體的國有控股大型有色金屬礦山企業；礦山采礦及選礦處理主要有鉛鋅和多金屬兩大生產系統。其中鉛鋅系統800 t/d選礦廠破碎段采用三段一閉路破碎流程，中碎選用PY2∮900圓錐破碎機。該機主要由機架、傳動軸、空偏心軸、碗形軸承、破碎圓錐1、調整裝置、調整套、彈簧、液壓潤滑系統等部分組成。破碎機工作時，電動機通過水平軸和一對圓錐齒輪帶動偏心軸套旋轉，破碎圓錐軸心線在偏心軸套的迫動下做旋擺運動，使得破碎壁表面時而靠近又時而離開軋臼壁的表面，從而使礦石在破碎腔內不斷地受到擠壓和彎曲而被破碎。
    圓錐破碎機初裝于1980年代中期。由于使用年限較長，自2000年后該破碎機頻繁出現下述現象：傳動軸的小圓錐齒輪發生輪齒蹦裂、折斷，輪齒蹦裂、折斷最多時達5個齒，該現象共出現4次，約20 d左右一次，后來是大圓錐齒輪斷齒；且每次斷齒在偏心軸配重側第5個齒，該現象出現3次。每次更換新齒輪要一個班。因齒輪的不正常損壞，備件的儲備不足，破碎機的后3次斷齒事故導致選礦廠停產累計達9d，減少工業產值近100萬元。
1、斷齒原因分析
    經拆卸后現場檢測發現：大小圓錐齒輪嚙合側隙為1.87 mm，兩齒輪接觸長度約為106 mm，接觸高度約16 mm，大小圓錐齒輪的外端面沒有對齊，相差約9 mm。同時，兩錐齒輪的中心點相距約10 mm。因該破碎機已運行近20 a，設備基礎因疲勞和磨損使得機架發生傾斜，碗形軸承架磨損，破碎圓錐主軸磨損，機身銅套磨損，稀油潤滑管路不暢通等一系列的原因，使得機器的各參數沒能很好匹配，運行狀態不佳，尤其是大小圓錐齒輪的外端面沒有對齊，導致多次發生同類事故。
2、解決措施
    為徹底解決這一問題，滿足安裝要求，對其進行了重新安裝，為保持嚴格的垂直性和水平性，在底座的環形加工面上用水平儀及懸錘檢查底座的中心線，用調整楔鐵調整好底座的水平后，將地腳螺釘擰緊，進行第二次灌漿。當二次灌漿層硬化后，從破碎機底座下取出調整楔鐵，并用水泥充填此空隙，然后再按機架的安裝標準進行檢查。安裝傳動軸時，將機體底座與傳動軸架的凸緣法蘭間的調整墊片減少，小齒輪沿軸向移動10 mm，使大小圓錐齒輪外端面對齊，這樣，大齒輪必須要升高才能保證兩齒輪的嚙合間隙，于是增加偏心軸套下的調整墊片，調定好大齒輪的位置，測得兩齒輪嚙合的側隙為1.88 mm，在安裝碗形軸承架時，發現碗形軸承架底部與大圓錐齒輪頂部（圖1中A面）發生干涉，用手盤動傳動軸聯軸器，能聽見碗形軸承架底面與大圓錐齒輪頂部有摩擦聲。繼續安裝破碎圓錐，測得主軸與錐形襯套的間隙為1.52 mm，拆開檢查各零部件，均能使用，且符合要求，因而將大圓錐齒輪的配重側（圖IA)高度降低5 mm,同時將碗形軸承架與機架的接觸面間加一環形墊片，厚6 mm，安裝好破碎圓錐，測得主軸與錐形襯套的間隙為1.86 mm。
    由于破碎圓錐與球面軸承、破碎圓錐與錐形銅套、偏心軸套與機身銅套等摩擦表面受很大的壓力，故潤滑對于破碎機有著極其重要的意義。該機采用稀油集中潤滑，潤滑油分兩路進入機器內。一條由機器下部油孔進入機器后，分3條支路分別到達空偏心軸內外表面，主軸中間油孔到達碗形軸承，經過孔道潤滑大小齒輪，然后由小圓錐齒輪下部的回油孔回油。另一條由傳動軸架上的孔進油，潤滑傳動軸承，其回油也是經過小傘齒輪下部的回油孑L及防塵蓋上的回油孔回油。回油由單獨管路流回油箱。重裝時，對稀油潤滑系統進行了徹底清洗，疏通了各條油路，并全部更換了潤滑油。
3、效果
    經重復檢查，各配合處的尺寸均符合安裝要求。用手盤動傳動軸聯軸器，輕巧且無阻滯現象。開動油泵，調整安全閥，使油壓穩定在1.1  kg/cm2，油流穩定后空載啟動，空轉試驗連續運轉約2h，破碎圓錐繞自已中心線自轉的轉數為13 r/min。下礦后，破碎圓錐即反轉，圓錐齒輪沒有周期性的噪音。同時，其它各參數顯示破碎機運行正常。
    使用該破碎機近4a以來，再未發生斷齒事故，保證了選礦廠的正常生產。單從該機齒輪及相關的配件消耗上，就節約成本近10萬元。